Pour répondre à la demande du client de remplacer le système ignifuge à base de trioxyde d'antimoine/hydroxyde d'aluminium par de l'hypophosphite d'aluminium/borate de zinc, voici un plan de mise en œuvre technique systématique et les points de contrôle clés :
I. Conception avancée de systèmes de formulation
- Modèle d'ajustement dynamique du ratio
- Rapport de base: Hypophosphite d'aluminium (AHP) 12 % + borate de zinc (ZB) 6 % (rapport molaire P:B 1,2:1)
- Forte demande en matière d'ignifugation: AHP 15 % + ZB 5 % (LOI peut atteindre 35 %)
- Solution à faible coût: AHP 9 % + ZB 9 % (Tirer parti de l'avantage concurrentiel de ZB en matière de coûts permet de réduire les coûts de 15 %)
- Solutions combinées synergiques
- Type de suppression de fuméeAjouter 2 % de molybdate de zinc + 1 % de nano-kaolin (densité de fumée réduite de 40 %)
- Type de renforcementAjouter 3 % de boehmite modifiée en surface (résistance à la flexion augmentée de 20 %)
- Type résistant aux intempériesAjouter 1 % de stabilisateur de lumière à base d'amine encombrée (résistance au vieillissement UV multipliée par 3)
II. Points clés du processus de contrôle
- Normes de prétraitement des matières premières
- hypophosphite d'aluminiumSéchage sous vide à 120 °C pendant 4 h (humidité ≤ 0,3 %)
- Borate de zincSéchage par flux d'air à 80 °C pendant 2 h (pour éviter d'endommager la structure cristalline)
- Fenêtre de processus de mélange
- Mélange primaireMélanger à faible vitesse (500 tr/min) à 60 °C pendant 3 min pour assurer une pénétration complète du plastifiant.
- Mélange secondaireMélanger à grande vitesse (1500 tr/min) à 90 °C pendant 2 min, en veillant à ce que la température ne dépasse pas 110 °C.
- Contrôle de la température de refoulement: ≤ 100°C (pour éviter une décomposition prématurée de l'AHP)
III. Normes de vérification des performances
- Matrice d'ignifugation
- Test de gradient LOI: formulations correspondantes à 30 %, 32 %, 35 %
- Vérification complète de la série UL94Classement V-0 à une épaisseur de 1,6 mm/3,2 mm
- Analyse de la qualité de la couche de charbonObservation au MEB de la densité de la couche de charbon (couche continue recommandée ≥ 80 μm)
- Solutions de compensation des performances mécaniques
- Réglage du module d'élasticitéPour chaque augmentation de 10 % de la teneur en retardateur de flamme, ajouter 1,5 % de DOP et 0,5 % d'huile de soja époxydée.
- Amélioration de la résistance aux impactsAjouter 2 % de modificateur d'impact ACR noyau-coque
IV. Stratégies d'optimisation des coûts
- Solutions de substitution des matières premières
- hypophosphite d'aluminiumJusqu'à 30 % peuvent être remplacés par du polyphosphate d'ammonium (coût réduit de 20 %, mais la résistance à l'eau doit être prise en compte).
- Borate de zincUtiliser 4,5 % de borate de zinc + 1,5 % de métaborate de baryum (améliore la suppression de la fumée)
- Mesures de réduction des coûts de processus
- Technologie des mélanges-maîtres: Pré-mélanger les retardateurs de flamme dans un mélange-maître à 50 % de concentration (réduit la consommation d'énergie de traitement de 30 %)
- Utilisation des matériaux recyclés: Autoriser l'ajout de 5 % de broyage (nécessite un réapprovisionnement de 0,3 % de stabilisant)
V. Mesures de contrôle des risques
- Prévention de la dégradation des matériaux
- Surveillance en temps réel de la viscosité à l'état fondu: Test au rhéomètre de couple, la fluctuation du couple doit être <5%
- Mécanisme d'avertissement de couleurAjouter 0,01 % d'indicateur de pH ; une décoloration anormale entraîne un arrêt immédiat.
- Exigences en matière de protection des équipements
- Vis chromée: Prévient la corrosion acide (en particulier dans la section de la matrice)
- Système de déshumidification: Maintenir le point de rosée de l'environnement de traitement ≤ -20 °C
Date de publication : 22 avril 2025
