Formulation de référence ignifuge sans halogène pour adhésifs électroniques acryliques à base d'eau

Formulation de référence ignifuge sans halogène pour adhésifs électroniques acryliques à base d'eau

Dans les systèmes acryliques à base d'eau, les quantités d'hypophosphite d'aluminium (AHP) et de borate de zinc (ZB) à ajouter doivent être déterminées en fonction des exigences spécifiques de l'application (telles que la résistance au feu, l'épaisseur du revêtement, les performances physiques requises, etc.) et de leurs effets synergiques. Vous trouverez ci-dessous des recommandations générales et des plages de référence :

I. Montants d'ajout de base de référence

Tableau : Additifs ignifuges recommandés et descriptions

II. Optimisation des proportions des composés

1. Rapports typiques des composés :

• AHP:ZB = 2:1 ~ 4:1(par exemple, 15 % AHP + 5 % ZB, total 20 %).
• Ajuster les proportions de manière expérimentale, par exemple :
• Exigences élevées en matière de résistance au feu :AHP 15%~20%, ZB 5%~8%.
• Propriétés physiques équilibrées :AHP 10%~15%, ZB 3%~5%.

1. Effets synergiques :

• Le borate de zinc améliore la résistance au feu en :
• Stabilisation de la formation de charbon (en interaction avec le phosphate d'aluminium généré par AHP).
• Libération de l'eau liée pour absorber la chaleur et diluer les gaz inflammables.

III. Étapes de validation expérimentale

1. Tests par étapes :

• Tests individuels :Évaluer d'abord séparément l'AHP (5 % à 20 %) ou le ZB (5 % à 15 %) pour la résistance au feu (UL-94, LOI) et les performances du revêtement (adhérence, dureté, résistance à l'eau).
• Optimisation composée :Après avoir sélectionné une quantité de base d'AHP, ajoutez progressivement du ZB (par exemple, de 3 % à 8 % lorsque l'AHP est de 15 %) et observez les améliorations en matière de retardement de flamme et d'effets secondaires.

1. Indicateurs clés de performance :

• Ignifugation :LOI (cible ≥28%), classement UL-94 (V-0/V-1), densité de fumée.
• Propriétés physiques :Formation de film, adhérence (ASTM D3359), résistance à l'eau (pas de délamination après 48 h d'immersion).

IV. Considérations clés

• Stabilité de la dispersion :
• L'AHP est hygroscopique ; il faut le pré-sécher ou utiliser des variantes à surface modifiée.
• Utilisez des dispersants (par exemple, BYK-190, TEGO Dispers 750W) pour améliorer l'uniformité et éviter la sédimentation.
• Compatibilité pH :
• Les systèmes acryliques à base d'eau ont généralement un pH de 8 à 9 ; assurez-vous que l'AHP et le ZB restent stables (évitez l'hydrolyse ou la décomposition).
• Conformité réglementaire :
• L'AHP doit respecter les exigences RoHS relatives à l'absence d'halogènes ; le ZB doit utiliser des grades à faible teneur en impuretés de métaux lourds.

V. Solutions alternatives ou complémentaires

• Polyphosphate de mélamine (MPP) :Peut encore améliorer la résistance au feu lorsqu'il est combiné avec de l'AHP (par exemple, 10 % d'AHP + 5 % de MPP + 3 % de ZB).
• Nano-retardateurs de flamme :ZB de qualité nano (ajout réduit à 1 %~3 %) ou hydroxydes doubles lamellaires (LDH) pour des effets de barrière améliorés.

VI. Recommandations sommaires

• Formulation initiale :AHP 10 % à 15 % + ZB 3 % à 5 % (total 13 % à 20 %), puis optimiser.
• Méthode de validation :Tester des échantillons à petite échelle pour la LOI et l'UL-94 tout en évaluant les propriétés mécaniques.

More info., pls contact lucy@taifeng-fr.com.